НОВОСТИ

Сталелитейный завод в Колорадо использовал 20-ступенчатый вертикальный насос HPD для испытаний.Насос был первоначально изготовлен в 1950-х годах и изготавливался преимущественно из чугуна — типичного конструкционного материала того времени.Однако современные производственные процессы сделали чугун практически устаревшим.

На протяжении многих лет чугунный корпус насоса подвергался сильному износу, что приводило к снижению давления нагнетания и последующему выводу насоса из эксплуатации.После отключения насос был отправлен местному поставщику запчастей для всестороннего осмотра и анализа для ремонта.Чугун не подлежит ремонту с помощью сварки, поэтому восстановление фитингов и восстановление их правильных зазоров стало сложной задачей при ремонте.В прошлом процесс ремонта включал использование бронзы, которая могла связываться с чугунным материалом.Однако с момента последнего ремонта этого насоса его состояние сильно ухудшилось.Бронза подверглась эрозии и потребовала бы капитального ремонта, стоимость которого превышала бы стоимость нового стального корпуса.Поэтому компания вторичного рынка рекомендовала отлить новый корпус из углеродистой стали.

Пользователь согласился, и компания послепродажного обслуживания использовала два своих предприятия — одно в Колорадо и одно в Техасе — для обратного проектирования детали и воссоздания нового корпуса из углеродистой стали, который стал бы прямой заменой существующего чугунного корпуса.

Процесс обратного проектирования начался со сканирования существующего корпуса с помощью лазерного координатного сканирующего устройства и использования этих данных для создания 3D-модели.Поскольку первоначальный скан выявил имеющиеся повреждения и износ, модель потребовала модификации для восстановления исходной геометрии обсадной колонны.При обратном проектировании детали цель состоит в том, чтобы вернуть детали ее первоначальные рабочие характеристики, а не просто воссоздать деталь в том виде, в каком она была найдена, поскольку создание совершенно новой, изношенной детали было бы контрпродуктивно.

После процесса обратного проектирования к модели детали был добавлен станочный материал.Также были реализованы необходимые допуски для литейного производства, что позволило создать модели, полезные для литейного производства.Затем для этой отливки была создана вторичная цифровая 3D-модель, которая была отправлена в литейный цех.

Корпус был отлит на сталелитейном заводе в Арканзасе, а затем отправлен на завод компании послепродажного обслуживания в Техасе для механической обработки.Линия разреза была отшлифована, линия расточена, а технические специалисты обеспечили правильную обработку всех критических посадок.Затем деталь отправили обратно в Колорадо, где ее проверили на точность.После того, как новый корпус прошел проверку, 20-ступенчатый ротор был собран и установлен в корпус, после чего насос был готов к отправке обратно потребителю.

Технический персонал компании послепродажного обслуживания смог взять одну из наиболее важных частей инфраструктуры на заводе пользователя и исправить недостатки, которые, как они знали, существовали в насосе.Модернизированный корпус идеально подходил к насосу и был достаточно прочным, чтобы прослужить до тех пор, пока работает сталелитейный завод.